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解决颗粒机成品,成品率低的原因和办法

发布时间:2018-04-15点击量:35

     颗粒机成品率低的问题,困扰着许多颗粒机使用者,今天咱们把原因找出来,解决绝掉。

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一、原材料的水分控制:木屑原料的水份应该控制在13%左右为最佳(目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%),因为原料的特性硬度等原因,具体数值应该根据自己的实际生产情况得出(建议水分范围为10-20%之间),像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒我们的颗粒机要求水分在13%~17% 

二、.原料原理问题:木屑,秸秆,杂草等不同的原料性质不同,纤维构造不同,成型的难易程度也就不同.比较难压的物料比如说棕榈.如果是混合物料的时候,各种成分的混合比例也会影响到成型率.

    模具压缩比跟原料的特性不相匹配:有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔的直径的比例,另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔 的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比,都是因为物料在生产使用的过程中与模具、压轮挤压摩擦后,其孔径会变大,而其模孔长度会变短, 其颗粒质量就会下降。所以厂家给用户所提供磨具的压缩比,只是按照常规使用的物料定制的。所以客户想根据自己的原料找到合适的压缩比,这需要客户在生产实践中用心留意。只有这样才能够更好更快地掌握颗粒的质量,提高设备的工作效率。

    压轮与磨具间隙的调整:一般压轮与磨具的间隙控制为0.1~0.3mm为最佳,间隙过大的话,压力不够,无法挤压成型。间隙过小,积压的颗粒密度、光滑度可能会更好,但是会增加模具压轮的摩擦,减少磨具寿命和影响制粒机产量。环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3(当然这只是一个数据,方便描述)之间呢?以本人多年的行业践经验来说,需要两个人配合操作,当转动电机时,在模具与压棍无料接触过程中能够听到模具与压棍达到似接触非接触时的状态为佳。


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